ساخت قطعات ماشین سکمی

تکنولوژی ساخت قطعات ماشین سکمی Sacmi Parts برای مواد غذایی و نوشیدنی

توسط با بدون دیدگاه مقاله

با پیشرفت تولید و بسته بندی مواد غذایی و نوشیدنی، ساخت قطعات ماشین سکمی (Sacmi Parts ) توسعه یافته است. سکمی SACMI ماشین آلات و کارخانه های کامل را بر اساس نیازهای خاص هر مشتری، بخش و بازار توسعه یافته طراحی و تولید می کند.

ساخت قطعات ماشین سکمی

سکمی SACMI، شریک یکپارچه شما برای دنیای نوشیدنی

سکمی SACMI تنها شرکتی در جهان است که برای کنترل هر مرحله از خط تولید نوشیدنی، از پلت تا پالت، مجهز شده است.

به لطف یک سیستم سازمان مهندسی کامل و یکپارچه، دستگاه های سکمی می ‌توانند با راه‌ حل‌های توسعه ‌یافته در کنار شرکای خود و با همکاری با کارگاه تحقیق و توسعه خود، پاسخ‌های هدفمند خاصی به نیازهای فردی هر مشتری/ بازار ارائه دهند، ساختاری که برای حمایت از مشتریان طراحی شده است.

فناوری FORM-FILL-SEAL (FFS) و دمش فشرده سازی (CBF)

فناوری جهانی ساخت قطعات سکمی Sacmi Parts در صنعت بسته‌ بندی – مشخصه SACMI CBF، پلت ‌فرم جدید دقیق، همه‌ کاره و مقرون به صرفه SACMI است که بهترین ویژگی‌های فناوری‌های جایگزین را گرد هم می ‌آورد.

به لطف پایداری ترمودینامیکی بالا در طول فرآیند، بهره وری و دقت بالا، CBF راه حلی ایده آل برای دنیای لبنیات و بسته بندی مواد غذایی است.

ساخت قطعات سکمی Sacmi Parts برای بسته بندی شکلات و شیرینی

با بهره وری از تخصص و دانش طی چند دهه، SACMI به شریک ایده آلی برای صنعت شیرینی سازی ایتالیایی و بین المللی تبدیل شده است.

راه حل های پیشرفته برای قالب گیری شکلات و سایر محصولات مبتنی بر کاکائو با خطوط کامل برای بسته بندی اولیه و ثانویه شکلات و محصولات نانوایی ترکیب شده است. محدوده ای که به راه حل ها و سیستم های بسته بندی برای جابجایی خودکار محصول توسعه می یابد.

عملکرد بالا، تطبیق پذیری و سرعت کار محدوده ساخت قطعلت سکمی را هم برای خطوط تولید با ظرفیت بالا و هم برای کارگاه های کوچک تر ایده آل می کند.

ویژگی های قطعات سکمی Sacmi Parts

سکمی به آینده صنعت بسته بندی- نوشیدنی و هم افزایی با برندهای پیشرو صنعت جهانی توجه دارد.

سکمی با بیش از 1000 نوع درب که توسط شرکت های بزرگ دنیا استفاده می شود، تامین کننده شماره 1 صنعت است و راه حل هایی را ارائه می دهد که وزن محصول را بدون تأثیر بر عملکرد  آن کاهش داده، از محیط زیست محافظت کرده و صرفه جویی در هزینه ها را تضمین می کند.

همچنین راه‌ حل‌های مفیدی برای ساخت قطعات سکمی ارائه شده که به سازندگان در انتقال به استانداردهای فناوری جدید (مانند ساخت و طراحی درب های متصل) کمک نموده است.

فن آوری سکمی به لطف ویژگی های جدید ساخت قطعات سکمی با عملکردهایی با بازخورد فوری، در زمان صرفه جویی می کند و عملکرد کل فرآیند را افزایش می دهد.

ساخت قطعات ماشین سکمی

ساخت قطعات یدکی ماشین سکمی

مدیریت صحیح قطعات یدکی نقش اساسی در کارایی و طول عمر کارخانه دارد. SACMI به شما کمک می کند تا عملکرد ماشین های خود را از طریق طیف وسیعی از راه حل ها و گزینه های اصلی بهبود بخشید.

با کیت های نوسازی و ارتقای مدل های طراحی شده توسط سکمی می توانید عملکرد کارخانه را افزایش دهید و در عین حال مصرف و ضایعات را کاهش دهید.

بخش E-spares به کاربران این امکان را می دهد که نمودارها/ جدول ماشین های خود را مشاهده کنند و قطعات یدکی را از طریق روش های ساده کاربر پسند سفارش دهند. هر تکنسین می‌ تواند فهرست شخصی ‌سازی شده خود را با توجه به دستگاه/ بخش مربوطه ایجاد کند.

خرید قطعات یدکی سکمی غیر اصلی ممکن است نتایج غیر قابل پیش بینی بدهد

پس بهتر است فقط قطعات اورجینال بخرید.

قطعات یدکی اصلی سکمی SACMI به طور خاص برای دستگاه شما طراحی شده است.

آنها مونتاژ کامل، قابلیت اطمینان، دوام و ایمنی را تضمین می کنند. با ارائه بهترین نسبت قیمت به کیفیت، از طریق شرکت دمارک قطعات یدکی اصلی همیشه در زمان واقعی در اختیار شما قرار می گیرند.

جمع بندی

ساخت قطعات سکمی Sacmi Parts کمک شایانی به اقتصاد نموده و موجب صرفه جویی در خرید لوازم یدکی می شود. لذا با دنیال نمودن هدف استقلال اقتصادی در صنعت مواد غذایی بسیاری از کارخانه ها در پی تولید و ساخت قطعات سکمی هستند تا نیاز ماشین آلات موجود در کشور را رفع کنند.

برای آشنایی بیشتر با طرز کار ماشین های سکمی مقاله  ویژگی های ساخت قالب درب سکمی Sacmi Cap Compression Mold  را برای اطلاعات بیشتر بخوانید.

 

 

منبع

 

 

https://sacmi.com/en-US/food-beverage

https://spareparts.sacmi.com/en-us/

 

 

خط تولید درب ایزی اوپن

خط تولید درب ایزی اوپن(High Speed Easy Open Making Machine)

توسط با بدون دیدگاه مقاله

خط تولید درب ایزی اوپن (High Speed Easy Open Making Machine) شامل دستگاه تجهیزات تولید درب اتوماتیک با سرعت و دقت بالا است.

 

برای ساختن درب توسط ورق قلع (آلومینیوم)، درب اصلی با باز کردن انتهای آسان ، درب های آئروسل و درب های پیچی مناسب است.

 

خط تولید درب ایزی اوپن شامل فرایندهای تغذیه سروو، خالی کردن درب قوطی، خروج خودکار از پوشش تا پیچش با عملکرد کاملاً خودکار، بدون عملکرد دستی می شود.

کل خط تولید درب ایزی اوپن باید مجهز به پرس پانچ اتوماتیک CNC، دستگاه پیچش دار با سرعت بالا، دستگاه آستر با سرعت بالا، دستگاه تشخیص آنلاین، خشک کن الکترومغناطیسی و دستگاه بسته بندی و شمارش باشد.

درب ایزی اوپن چیست؟

اغلب شرکت های مختلف این درب ها را وارد می کنند. شرکت ها و کارخانجات زیادی که با قوطی های کنسرو و مواد غذایی با استفاده از درب های ایزی اپن محصولاتشان را عرضه می کنند به این درب ها نیاز دارند. برخی تولید کنندگان عمده تولید مواد غذایی محصولات کنسروی ترجیح می دهند درب های ایزی اپن را هم وارد کنند تا بدین وسیله هم در هزینه های فروش و هم در قیمت تمام شده محصولات خود صرفه جویی کنند.

 

 

مشخصات خط تولید درب ایزی اپن (مواد پایه)

مدل پارامترها GT2A4-120 GT2A4-120-H GT2A4-60
فشار نرمال 120T 120T 60T
حداکثر زمان ضربه 200 240 200
Max die نصب شده 7 7 3
حداکثر اندازه ورق 1100*1100 1100*1100 1100*1100
حداکثر ضخامت ورق 0.4mm 0.4mm 0.4mm
اندازه نصب 3400*1500*2800 3400*1500*2800 3400*1500*2800
وزن کل 14T 14T 10.8T

 

 

ویژگی های اصلی (High Speed Easy Open Making Machine)

  1. رابط انسان و ماشین و عملیات ساده.
  2. با استفاده از تغذیه سروو بازوی مکانیکی از درجه اتوماسیون بالایی برخوردار است.
  3. مجهز به حفاظت زنگ مختلف، ایمن و راحت برای نگهداری است.
  4. زمانی که عملیات با سرعت بالا در حال اجرا است دارای ثبات خوب و دقت بالا است.
  5. برای بهبود کارایی و کاهش اتلاف مواد خام از کل ورق بلانکینگ استفاده می شود.

 

خط-تولید-درب-ایزی-اوپن

فرایند تولید

برای تولید درب ایزی اوپن با (High Speed Easy Open Making Machine) مراحل زیر انجام می شود:

  • در ابتدا ورق های مورد نیاز که غالبا از جنس آلومینیومی هستند وارد کارخانه می شوند.
  • ورق های آلومینیومی به صورت رولی یا شیت توسط اپراتور دستگاه وارد خط تولید می شوند.
  • ورق های خام با عبور از چند ایستگاه برش خورده و شکل داده می شوند.
  • در ابتدا ابعاد مورد نظر برای قوطی ها به شکل لیوانی تو خالی در می آیند که در واقع بزرگ تر از ابعاد واقعی هستند.
  • در نهایت با به کار گیری نیروی کششی ورق های مورد نظر به اندازه ابعاد نهایی قوطی در می آیند.
  • مرحله آخر شستشوی قوطی به منظور تمیز نمودن روغن مازاد روی سطح قوطی است.
  • قوطی های تمیز از دستگاه خارج می شوند.
  • در مرحله بعدی درب های قوطی با به کار گیری سمبه و ماتریس شکل داده می شوند.
  • درب های قوطی های ایزی اپن توسط دستگاه قفل زده می شوند. در این مرحله از خط تولید درب ایزی اپن، درب ها یکی یکی از یک سو و قفل ها از سوی دیگر وارد دستگاه شده و با ضربه ای سنگین پرس می شوند که بعه آن پانچ کردن می گویند . همچنین این فرایند مونتاژ کلید روی درب با توجه به قالب قوطی و طرح آن انجام می شود.
  • نکته مهمی که در مرحله آخر شایان ذکر است این است که محل تلاقی و اتصال قفل و درب باید کاملا ایرتایت Air tight باشد.

 

ماشین آلات و دستگاه های مورد استفاده برای خط تولید درب ایزی اوپن(High Speed Easy Open Making Machine)

مساله مهمی که در انتخاب ماشین آلات خط تولید درب ایزی اوپن توسط کارخانه های تولید کننده در نظر گرفته می شود ظرفیت تولید پیشنهادی است که توسط شرکت های اروپایی یا چینی تولید می گردد.

با در نظر داشتن توصیه های رهبر جمهوری اسلامی ایران در رابطه با خودکفایی در امر تولید غذا و با افزایش تقاضا برای مواد غذایی کنسروی و نوشیدنی ها طبیعتا تقاضا برای تولید درب ایزی اوپن نیز افزایش یافته است.

بدین وسیله شرکت های تولید کننده مواد غذایی استقبال زیادی از راه اندازی خط تولید درب ایزی اوپن نموده اند.

زیرا نه تنها این فرایند خود به نوعی صرفه جویی در منابع اولیه است بلکه با حذف هزینه های مربوط به مالیات گمرکی برای واردات این محصولات صرفه جویی زیادی در هزینه ها شده و باعث می گردد قیمت تمام شده محصولات غذایی کمتر شود و در نتیجه کنترل و رقابت در بازار آسان تر گردد.

جمع بندی

شرکت سورین با تلاش در جهت استقلال اقتصادی به کارخانجات کمک می کند خط تولید درب ایزی اپن را با بهترین ماشین آلات راه اندازی کنند. برای خرید انواع ماشین آلات صنعتی می توانید با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

منبع

https://matsa.co/product/%D8%B7%D8%B1%D8%AD-%D8%AA%D9%88%D8%AC%DB%8C%D9%87%DB%8C-%D9%82%D9%88%D8%B7%DB%8C-%D8%A2%D8%B3%D8%A7%D9%86-%D8%A8%D8%A7%D8%B2%D8%B4%D9%88

https://firoozetrading.com/fa/%D8%AF%D8%B3%D8%AA%DA%AF%D8%A7%D9%87-%D8%AA%D9%88%D9%84%DB%8C%D8%AF-%D8%AF%D8%B1%D8%A8-%D8%A7%DB%8C%D8%B2%DB%8C-%D8%A7%D9%BE%D9%86

https://firoozetrading.com/fa/%D8%AE%D8%B7-%D8%AA%D9%88%D9%84%DB%8C%D8%AF-%D8%AF%D8%B1%D8%A8-%D8%A2%D8%B3%D8%A7%D9%86-%D8%A8%D8%A7%D8%B2%D8%B4%D9%88

 

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک DEMARK Hot fill Rotary Blowing Machine چه کاربردی دارد؟

توسط با بدون دیدگاه مقاله

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک که در انگلیسی با اصطلاح DEMARK Hot fill Rotary Blowing نامیده می شود کاربردهای زیادی دارد.

از مهم ترین کاربردهای این ماشین در صنعت بطری سازی است. معمولاً بطری‌ های PET باعث تغییر شکل در دمای مایع بیش از 65 درجه سانتیگراد به دلیل تغییر شکل شیشه می‌شوند.

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک

 

با استفاده از طراحی های مختلف، انقلابی در صنعت ساخت بطری های چندگانه و سیستم خنک‌کننده هوا برای بطری‌های پت پرکننده گرم (تنظیم گرما) رخ داده است.

هر دو سیستم برای کاهش سطح تنش پسماند PET و افزایش سرعت تبلور PET معرفی شده‌اند.

اکنون بطری‌های PET می‌توانند پر شدن با مایع داغ را بدون هیچ تغییر شکلی تحمل کنند.

سیستم خنک کننده هوا و مراحل دمیدن چندگانه برای بطری های PET تنظیم حرارتی طراحی شده است که به آن بطری های PET مقاوم در برابر حرارت نیز می گویند.

 

گزینه های خطی و چرخشی  تمام نیازهای دمشی و پر کردن بطری های PET درون خطی را برآورده می کند.

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک Hot fill Rotary Blowing اکنون سیستم‌های دمیدن/ پر کردن/ دربندی بطری PET کاملاً یکپارچه  را بر اساس واحدهای قالب ‌گیری دمشی دوار و خطی ارائه می‌دهد.

شرکت‌های نوشیدنی اکنون می‌توانند خطی را انتخاب کنند که به بهترین وجه با نیاز تولید آنها برای فرمت‌های همه اندازه‌ها مطابقت دارد.

 

دمنده های خطی برای بطری های بزرگتر، دورهای کوتاه تر و موارد دیگر

تا همین اواخر، تمام مدل های بطری های بر اساس تجهیزات قالب گیری کششی چرخشی بودند. سپس تجربه نشان داد که شرکت هایی که آب بطری و روغن خوراکی می‌سازند، برای قالب‌های بزرگ‌ تر تا 12 لیتر به سیستمی تمیز و فشرده مانند نمونه‌های اصلی نیاز دارند.

برای این کار، فقط دمنده های کششی خطی این کار را انجام می دهند. برخی از مشتریان همچنین می خواهند فقط مقادیر محدودی ، احتمالاً تنها 2000 بطری در ساعت تولید کنند و برای این کار یک ماشین خطی بار دیگر مناسب تر است.

به عنوان مثال، انواع چرخشی می توانند با سرعت تا 54000 بطری کوچک و متوسط ​​در ساعت کار کنند، در حالی که یک سیستم ویژه برای فرمت های بزرگ با یک تک بلوک حجمی Big Fill می تواند 4000 ظرف 12 لیتری را از روی همان ظرف در یک دوره زمانی تولید کند.

تطبیق پذیری در فرمت های خطی و چرخشی

اما قابلیت‌های ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک Hot fill Rotary Blowing فراتر از بطری ‌های بزرگ و دوره ‌های کوتاه است.

آنها می توانند ظروف کوچک و بزرگ را در قالب های مختلف از جمله بطری های دسته دار تولید و پر کنند.

آنها همچنین می توانند با انواع مایعات، اعم از آب، CSD، شیر، محصولات پرکننده داغ، یا محصولات با ارزش افزوده بالا مانند روغن، مواد شوینده و مراقبت شخصی کار کنند.

در حقیقت، همه سیستم های به کار رفته بسیار متنوع هستند. به عنوان مثال، هر خطی، چه بر پایه یک دمنده خطی یا چرخشی باشد، می تواند نوشیدنی های داغ و CSD را تولید و پر کند. بسیاری از مشتریان دمارک از این ویژگی بهره برده اند.

 

مزایای ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک خطی Hot fill Rotary Blowing

فرمت خطی ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک مزایای مهم دیگری نیز دارد. به عنوان مثال، بسیار فشرده است و حرکات مکانیکی ساده تر از بخش کششی چرخشی است که استفاده از آن را تسهیل می کند. هزینه کلی آن نیز به لطف هزینه سرمایه گذاری کمتر و کاهش نیازهای تعمیر و نگهداری کمتر است.

 

انواع پرکننده های مکانیکی و الکترونیکی

دمارک انواع مختلفی از ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک Hot fill Rotary Blowing را تولید می‌کند که می‌توان آن‌ها را با قالب‌های دمشی خطی و چرخشی برای فرمت‌های کوچک جفت کرد.

این شامل پرکننده گرانشی مکانیکی برای نوشیدنی ‌های غیر گازدار پر شده با مایعات گرم و سرد است. پرکننده مکانیکی سطح ایزوباریک ایزوفیل برای نوشابه های گازدار و آب های معدنی استفاده می شود.

پرکننده های حجمی الکترونیکی Flextronic S به ترتیب برای انواع مختلف مایعات و محصولات پرکننده داغ با وزن الکترونیکی Flextronic W برای محصولات با ارزش افزوده اضافی و مونوبلوک پرکننده حجمی چند محصولی الکترونیکی Flextronic C برای CSDها آب‌های معدنی گازدار و ثابت، آبمیوه‌های پرکننده سرد و گرم به کار می روند.

 

تمیز نگه داشتن ساده و سریع ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک Hot fill Rotary Blowing

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک به دلیل سادگی و بهداشت خود عالی هستند. نیازی به آبکشی بین دمیدن و پر کردن، بدون نیاز به سیستم های انتقال خارجی و محافظت کامل از محیط بیرون از لحظه ورود پریفرم به قسمت تغذیه تا بیرون آمدن بطری پر و مهر و موم شده و آماده برای بسته بندی نیست.

سطوح بالای تمیزی این امکان را برای مشتریان فراهم می کند که از آنها برای CSD هایی که حاوی مواد نگهدارنده مصنوعی نیستند استفاده کنند.

جمع بندی

ماشین بادکن روتاری هات فیل دمارک با استفاده از فن آوری های جدید برای صنایع بطری سازی به کار می رود. برای اطلاعات بیشتر در مورد قالب های روتاری مقاله ” آشنایی با انواع قالب پرسی درب روتاری” را بخوانید.

منبع

https://www.megamachinery.com/solution/hot-fill-pet-bottles/

 

ساخت-قالب-پالت

دستگاه ساخت قالب پالت پلاستیکی  Pallet Mold

توسط با بدون دیدگاه مقاله

دستگاه ساخت قالب پالت پلاستیکی که در انگلیسی به آن Pallet Mold می گویند دارای قابلیت ها و ویژگی های زیر می باشد:

  1. بازیافت زباله های پلاستیکی
  2. هزینه کمتر از تجهیزات قالب گیری تزریقی
  3. ساخت قالب پالت سفارشی برای جایگزینی آسان تر

دستگاه قالب گیری پالت پلاستیکی که به آن دستگاه ساخت قالب پالت پلاستیکی نیز می گویند، نوع جدیدی از دستگاه شکل دهی یک بار تولید پالت های پلاستیکی است.

دستگاه ساخت قالب پالت Pallet Mold ، نوع جدیدی از راه کارهای بازیافت پلاستیک زباله را ارائه می دهد که از آن برای تولید پالت پلاستیکی قالبی استفاده می کنند. از جمله امتیازات این دستگاه هزینه کم و حفاظت از محیط زیست است.

 

مواد اولیه مناسب برای دستگاه ساخت قالب پالت

مواد اولیه مناسب برای این دستگاه می تواند زباله های پلاستیکی، PP، PE، PVC و غیره باشد.

پالت پلاستیکی را می توان برای بسته بندی و همچنین برای ذخیره سازی به عنوان حامل استفاده کرد. پالت پلاستیکی دوستدار محیط زیست است.

دستگاه قالب گیری پالت پلاستیکی فشرده تجهیزات بسیار خوبی برای بازیافت پلاستیک است.

 

امکانات و ویژگی های دستگاه ساخت قالب پالت

برخی از ویژگی ها و قابلیت های منحصر به فرد دستگاه ساخت قالب پالت Pallet Mold عبارتند از:

  • خطای کمتر از 0.1 میلی متر در شکل دهی قالب.
  • اتصال قابل تفکیک تعویض قالب، تعمیر و نگهداری و حمل و نقل را آسان تر می کند.
  • قابلیت موتور بالا و ساختار تعلیق باعث صرفه جویی در فضای اشغال شده و بهبود امنیت می شود.

 

پارامترهای دستگاه ساخت قالب پالت پلاستیکی

برخی از مهم ترین ویژگی های دستگاه ساخت پالت پلاستیکی عبارتند از:

  • مدل: PM-1000

 

  • فشار: 0-1000 تن (قابل تنظیم)
  • مقدار سیلندر روغن هیدرولیک: 2 تکه
  • چرخه شکل دهی: 120 ثانیه
  • ظرفیت: 1 عدد هر 3 دقیقه
  • قدرت: 43.6 کیلو وات
  • وزن: 30 تن

 

مزایای دستگاه ساخت قالب پالت

تکنولوژی پیشرفته

دمارک دستگاه پالت سازی سنتی را به روز می کند و به طور مستقل دستگاه پالت سازی پلاستیکی را تولید می کند. این خط تولید فناوری جدیدی را برای کاهش هزینه مواد اولیه اتخاذ می کند.

 

حفاظت از محیط زیست

دستگاه ساخت پالت پلاستیکی Pallet Mold دستگاه ایده آلی برای بازیافت زباله های پلاستیکی است و دستگاه ساخت پالت پلاستیکی زباله را به پالت پلاستیکی تبدیل می کند، بنابراین به محافظت از محیط زیست کمک می کند.

 

درجه بالای اتوماسیون ساخت قالب پالت

هیچ عملیات دستی در این فرآیند وجود ندارد، که کنترل خودکار را به صورت طولانی مدت، پایدار،  و موثر انجام می دهد. همچنین فرآیند پالت سازی را پایدارتر می کند و عملیات تولید خوب را محقق می کند.

 

4.هزینه تولید پایین

قیمت مواد اولیه کمتر از 50 درصد است، بنابراین هزینه تولید نیز کمتر از 50 درصد است. علاوه بر این، فرآیند فناوری خط ساخت پالت پلاستیکی آسان تر است.

کیفیت ساخت قالب پالت

کیفیت پالت های پلاستیکی نهایی به خوبی پالت های سنتی است. در ضمن پالت های نهایی یک تکه هستند که نسبت به پالت های سنتی 60 درصد در فضای اشغال شده صرفه جویی می کنند.

ساخت قالب پالت

دستگاه پودر چوب ریز عمودی یکی از تجهیزات پودرسازی است که برای خرد کردن سخت  مواد سبک، مواد فیبر، مواد شکننده، مواد سخت و غیره استفاده می شود.

دستگاه پودر چوب فوق ریز عمودی دارای طراحی معقول، تلفات کم، صدای کم، بدون آلودگی و عملکرد آسان است.

دستگاه پودر چوب فوق ریز عمودی از نظر ظاهری زیبا، محکم و بادوام بوده و خروجی بالایی دارد. در مقایسه با دستگاه پودر چوب سنتی، راندمان بیش از 50٪ افزایش یافته است.

کاربرد دستگاه پودر چوب فوق ریز عمودی

دستگاه پودر چوب فوق ریز عمودی برای خرد کردن مواد زیر مناسب است:

پودر چوب بامبو، پوسته آجیل، داروی گیاهی چینی، پوست، برگ، سبوس گندم، پوست برنج، بلال ذرت، کاه، زغال چوب، کربن فعال، سلولز، باقی مانده سیب زمینی ، چای، مو، کنجاله سویا و یک پودر کننده ایده آل در صنایعی مانند صنایع شیمیایی، مصالح ساختمانی، پزشکی، مراقبت های بهداشتی، پرورش، غذا و کویل  است.

 

ساختار و اصل خرد کردن ماشین پودر چوب فوق ریز عمودی

  1. دستگاه پودر چوب فوق ریز عمودی از سه قسمت تشکیل شده است: یک محفظه خرد کردن، یک محفظه پلاگین و یک محفظه باد.
  2. چاقوی خرد کن دارای چاقوهای آلیاژی است که همگی توسط تولید کنندگان حرفه ای تولید می شوند.
  3. دستگاه متصل از یک دستگاه غربالگری، یک جمع کننده پودر و گرد و غبار تشکیل شده است.
  4. محفظه سنگ شکن ماشین اصلی از چاقوهای آلیاژی استفاده می کند و موتور روتور سنگ شکن را به حرکت در می آورد تا با سرعت بالا کار کنند، به طوری که دستگاه جریان هوای با سرعت بالا ایجاد می کند تا ضربه، فشرده سازی، برش و اصطکاک با قدرت بالا ایجاد کند.

مواد خرد شده برای دستیابی به یک عملکرد خرد کردن منحصر به فرد به کار می رود.

  1. در طول فرآیند خرد کردن چاقوی آلیاژی، روتور یک جریان هوا با سرعت بالا ایجاد می شود که در جهت تیغه می چرخد.

این ماده در جریان هوا شتاب می گیرد و به طور مکرر ضربه، بریدگی و اصطکاک وارد می کند.

از آنجایی که نیروی گریز از مرکز روتور آنالایزر نیز تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز جریان هوا قرار می گیرد، ذرات ریز همراه با جریان هوا وارد سیکلون می شوند و ذرات درشت وارد محفظه خرد کن  گریز از مرکز وارد می شود و فرایند پودر شدن را تا رسیدن به ظرافت لازم ادامه دهید.

جمع بندی

دستگاه ساخت قالب پالت Pallet Mold روش های جدیدی را برای بازیافت پلاستیک ارائه می کند. یکی از محصولات ساخت قالب پالت، دستگاه پالت چوبی محصول ثبت اختراع دمارک است که از چوب یا ضایعات چوب برای ساخت پالت چوب پرس استفاده می کند، مواد حاوی الیاف گیاهی را می توان برای سخت پالت به کار برد.

دستگاه پالت پلاستیکی نوع جدیدی از تجهیزات بازیافت پلاستیک است.

همچنین شما می توانید از پلاستیک زباله برای ساخت پالت پلاستیکی قالب گیری استفاده کنید.

برای خرید انواع دستگاه های ساخت قالب پالت Pallet Mold با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

منبع:

https://www.palletmach.com/plastic-pallet-machine/plastic-pallet-moulding-machine.html#:~:text=Plastic%20pallet%20moulding%20machine%20also,forming%20machine%20producing%20plastic%20pallets.

 

ساخت قالب درب سکمی

ویژگی های ساخت قالب درب سکمی Sacmi Cap Compression Mold

توسط با بدون دیدگاه مقاله

ساخت قالب درب سکمی که در انگلیسی Sacmi Cap Compression Moldنامیده می شود،  یک فرآیند قالب‌گیری با فشار بالا است.

طرز کار این ماشین به این صورت است که:

  • پلیمر در داخل یک واحد پلاستیک‌سازی ذوب، مخلوط و همگن می‌شود.
  • دستگاهی مقادیری از پلیمر را که وزن آن دقیقاً برابر با محصول است می کشد و آنها را در قالب ها وارد می کند.
  • سپس فشار اعمال شده به هر قالب می تواند تا 400 کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد.

 

مزایای فن آوری ساخت قالب درب سکمی

۱. بهره وری بالاتر به لطف زمان چرخه کوتاه تر. دمای اکستروژن پایین به قالب اجازه می دهد تا درب ها را سریعتر خنک کند.

۲. صرفه جویی در انرژی به دلیل دمای اکستروژن پایین تر. از آنجایی که به انرژی کمتری برای گرم کردن پلاستیک نیاز است، انرژی کمتری هم برای خنک کردن آن به کار می رود.

۳. ارائه محصولی با خواص مکانیکی بهتر. از آنجایی که پلاستیک سازی در دماهای پایین اتفاق می افتد، ماده خام ویژگی های خود را حفظ می کند و عملکرد محصول بهبود می یابد.

۴. وزن و اندازه ثابت محصول. این یکی از ویژگی های ممتاز این فناوری است که از بهترین نتایج قالب گیری تزریقی فراتر می رود. خروجی محصول خنک‌ تر از قالب به معنای انقباض کمتر و در نتیجه تغییر اندازه کمتر است.

۵. تعمیر و نگهداری سریع و آسان به لطف قالب های مستقل. قالب ها به سرعت و به صورت جداگانه تعویض می شوند. تعمیر و نگهداری در جایگاه در حین کار دستگاه انجام می شود.

۶. تغییر رنگ سریع و اقتصادی. سادگی واحد پلاستیک سازی ، فرایند تغییر رنگ را سرعت می بخشد و به طور قابل توجهی اتلاف مواد اولیه را در حین و بعد از تغییر رنگ کاهش می دهد.

 

CCM – ماشین ساخت قالب درب سکمی

پرس های چرخشی هیدرولیک CCM به طور ویژه برای تولید محصولات ترموپلاستیک با استفاده از فشرده سازی طراحی شده اند.

یک چرخه کار پیوسته صورت می گیرد که در طی آن مواد پلاستیکی توسط یک واحد پلاستیک سازی تغذیه می شود و به شکل گلوله هایی با اندازه مناسب بریده می شود و سپس داخل حفره ها قرار می گیرد.

قالب گیری فشرده در حال حاضر یک فناوری شناخته شده در سراسر جهان است. بیش از 45 درصد از درب های پلاستیکی بطری نوشیدنی از طریق ماشین ساخت قالب درب سکمی تولید می شوند.

 

تفاوت بین قالب گیری تزریقی و قالب گیری درب سکمی چیست؟

همانطور که ماده گرم می شود، به داخل حفره قالب تزریق می شود. قالب‌ گیری تزریقی مشابه قالب‌گیری درب سکمی است، به طوری که هر دو فرآیند شامل استفاده از گرما و فشار است. تفاوت این دو نوع قالب گیری در این است که قالب گیری تزریقی مواد را از طریق یک پیچ و یک قیف حرکت می دهد، در حالی که قالب گیری درب سکمی این کار را نمی کند.

 

آیا ماشین ساخت قالب درب سکمی گران تر از ماشین قالب گیری تزریقی است؟

در حالی که هر دو نوع قالب‌گیری می‌توانند خروجی با حجم بالا داشته باشند، قالب‌گیری درب سکمی برای ساخت اجزای ساده که قوی و بادوام هستند مقرون به صرفه ‌تر است. یکی دیگر از مزایای قالب گیری تراکمی، توانایی تولید قطعات بسیار بزرگ با هزینه کمتر است.

مواد اولیه رایج برای ساخت قالب درب سکمی چیست؟

دو نوع مواد پلاستیکی خام اغلب برای ساخت قالب درب سکمی استفاده می شود:

پلاستیک های گرماسخت – چهار نوع ترموست عبارتند از:

  • پلی اورتان،
  • پلی استرهای غیراشباع،
  • فنولیک و
  • سیلیکون

ترموپلاستیک ها – چهار نوع ترموپلاستیک رایج عبارتند از:

  • پلی اتیلن،
  • پلی پروپیلن،
  • پلی استایرن و
  • اکریلیک.

سیستم های بازرسی برای درب های پلاستیکی

SACMI  به عنوان یک رهبر بازار در تولید ماشین‌های ساخت قالب درب سکمی برای تولید درب‌های پلاستیکی به کار می رود. دمارک خط کاملی از ماشین‌ها و سیستم‌های بازرسی را توسعه داده است. سیستم های ویژن و تستر اسپارک برای تولید قالب روزانه مورد نیاز تمامی تولیدکنندگان درب بطری به کار می روند.

 

سیستم های تولید بسته های پلاستیکی

خطوط کامل و ماشین آلات مستقل برای تولید درب های پلاستیکی، در ساخت قالب درب سکمی به کار می روند.

بیش از 1900 سیستم ساخت قالب درب سکمی فشرده نصب شده در سراسر جهان وجود دارند که به تولید درب بطری با ظرفیت های تولید مختلف می پردازند.

 

چرا گرم کردن قالب های سکمی ضروری است؟

گرمایش در عملیات قالب‌گیری پلاستیک اهمیت فوق‌العاده‌ای دارد، زیرا ابزار و قطعات کمکی باید بسته به پودری که در حال قالب‌گیری است تا دمای مورد نیاز گرم شوند و دما باید در طول چرخه قالب‌گیری حفظ شود.

جمع بندی

در این مقاله  با ویژگی های ساخت قالب درب سکمی آشنا شدیم. ماشین های قالب گیری در انواع متفاوتی با ویژگی های مختلف تولید می شوند. برای اطلاعات بیشتر در این رابطه مقاله ” آشنایی با انواع قالب تزریقی درب” را مطالعه نمائید.

منبع

https://sacmi.com/en-US/closures-preforms-containers/Compression-Molding

 

https://sacmi.com/en-US/closures-preforms-containers/Compression-Moulding-1

 

DEMARK Extrusion Blowing Machine

طرز کار ماشین اکستروژن بادی DEMARK Extrusion Blowing Machine

توسط با بدون دیدگاه مقاله

ماشین اکستروژن بادی که در انگلیسی (  Extrusion Blowing Machine ) نامیده می شود یک دستگاه قالب گیری دمشی اکستروژن است که به عنوان نوعی خط اکستروژن فیلم بادی، عمدتا برای تولید فیلم کامپوزیتی غیر قابل نفوذ گسترده سه لایه استفاده می شود.

ماشین اکستروژن بادی برای مواد پلاستیکی به منظور تامین نیازهای تولید بخش های اصلی از جمله صنایع غذایی مناسب است.

قالب گیری

انتظار می رود که ماشین اکستروژن بادی یک بار انرژی فرآیند را در جایی بین قالب گیری تزریقی و اکستروژن نشان دهد.

داده‌های معمولی برای محل قالب‌گیری بادی اکستروژن، بار پایه 25 درصد از میانگین کل انرژی مصرفی و بار فرآیند 1.3259 کیلووات ساعت بر کیلوگرم را نشان می‌دهد. این میزان مجدداً نمایانگر یک سایت قالب گیری دمشی اکستروژن است که اقدامات مدیریت انرژی قابل توجهی را انجام نداده است.

ماشین قالب گیری بادی اکستروژن (  Extrusion Blowing Machine )

ماشین اکستروژن بادی توسط لوله ای توخالی که برای ایجاد قطعات از دستگاه اکسترود می شود، قابل تشخیص است. از این لوله به عنوان پاریسون یاد می شود. سپس یک قالب توخالی در اطراف پاریسون بسته می‌شود و به سمت ایستگاه بادی می‌رود.

هنگامی که در ایستگاه باد است، پاریسون درون قالب با استفاده از فشار هوا قالب‌گیری می‌شود در حالی که پاریسون دیگری از دستگاه اکسترود می‌شود. این امکان زمان چرخه سریعتری را فراهم می کند (شکل زیر).

از آنجایی که در حین اکستروژن لازم است پاریسون آزادانه حرکت کند، پلیمری با وزن مولکولی بالاتر مورد نیاز است. پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) اغلب در برنامه های قالب گیری بادی اکستروژن استفاده می شود. برای ایجاد خروجی بیشتر می توان از چندین ورودی در دستگاه قالب گیری دمشی اکستروژن استفاده کرد.

محل قالب گیری بادی اکستروژن دارای بار پایه تقریباً مشابه (هم از نظر بزرگی و هم از نظر درصد) با مکان های قالب گیری تزریقی و اکستروژن پروفیل است و محل قالب گیری بادی اکستروژن دارای بار فرآیندی بین اکستروژن و قالب گیری تزریقی است.

انواع مختلف ماشین اکستروژن بادی (  Extrusion Blowing Machine )

دو نوع ماشین اکستروژن بادی عبارتند از:

  • دستگاه دو ایستگاهی و
  • دستگاه پیوسته.

یک ماشین دو ایستگاهی یا “شاتل” یک قالب معمولی را بین پاریسون اکسترود کننده و ایستگاه بادی به عقب و جلو منتقل می کند.

یک ماشین پیوسته یا “چرخ” از قالب های متعدد و یکسانی برای تولید مداوم قطعات استفاده می کند.

ماشین اکستروژن بادی می‌تواند قطعات بزرگ‌ تری نسبت به قالب ‌گیری بادی تزریقی تولید کند. همچنین هزینه کمتری دارد و هیچ تنش داخلی در داخل قطعه وجود ندارد. با این حال، هنگام استفاده از ماشین اکستروژن بادی، ضایعات بیشتری تولید می شود و کنترل کمتری روی دقت ابعاد وجود دارد.

فرایند قالب گیری (  Extrusion Blowing Machine )

قالب گیری بادی اکستروژن بسته به نیاز می تواند به صورت یک فرآیند پیوسته یا نیمه پیوسته عمل کند. در قالب‌گیری بادی اکستروژن، مواد اولیه پلاستیکی از طریق یک قیف روی یک پیچ انتقال تغذیه می‌شوند.

دراین فرایند، دستگاه این ماده را وارد قالب برای انجام فرایند قالب گیری بادی می کند که مخصوصاً طوری طراحی شده است که جریان مواد را برای ایجاد یک لوله توخالی اکسترود شده به نام پاریسون هدایت می کند.

این پاریسون با نیروی گرانشی کاهش می یابد تا زمانی که به یک طول خاص فرآیند تبدیل شود، و باعث می شود قالب در اطراف آن بسته شود و لبه پایینی مهر و موم شود.

یک چاقوی برش قسمت بالای باز شده پاریسون را برش می‌دهد و یک سنجاق ضربه ‌ای به قسمت بالای دستگاه وارد می‌ کند و پاریسون را در مقابل دیواره‌های حفره ابزار باد می‌کند.

دیواره‌های ابزار خنک ‌شده، فرایند قالب‌ گیری را جامد می‌کند و پس از یک زمان از پیش تعیین ‌شده بیرون می‌آیند و این فرآیند  را با پاریسون تازه اکسترود شده تکرار می کند. یک شماتیک از آن در شکل زیر نشان داده شده است.

ماشین اکستروژن بادی (  Extrusion Blowing Machine ) در مقایسه با قالب گیری تزریقی یک فرآیند نسبتا کم فشار است، اما مانند قالب گیری تزریقی فرصت قابل توجهی را برای استفاده از اینسرت ها ارائه می دهد. با این حال، بر خلاف قالب‌گیری تزریقی، یک نقطه ضعف بزرگ‌ترآن، سطح بالای ضایعات آن است که ذاتاً توسط قالب‌گیری دمشی ایجاد می‌شود (که به راحتی و به طور معمول دوباره آسیاب می‌شود). در صورتی که اینسرت ها فرآیند را آلوده کنند، کیفیت محصول دوباره می‌تواند به خطر بیافتد.

برچسب گذاری در قالب (IML) نیز معمولاً در فرآیندهای قالب گیری ماشین اکستروژن بادی مورد استفاده قرار می گیرد .

جمع بندی

قالب گیری بادی اکستروژن  فرآیندی است که برای تشکیل اجسام ترموپلاستیک توخالی (به ویژه بطری ها و ظروف) استفاده می شود. در نتیجه همانطور که گفتیم در این فرآیند یک لوله با دیواره نازک به نام پاریسون که توسط اکستروژن تشکیل شده است وارد می شود، سپس آن را بین دو نیمه از یک قالب با قطر بزرگتر به دام می اندازد و سپس با دمیدن هوا (حدود 100 psi) به داخل لوله، آن را منبسط می کند. با فشار پاریسون در برابر قالب، قسمت بیرونی دیواره نازک شکل داخل قالب را به خود می گیرد. با کنترل تغییر ضخامت پاریسون در طول آن، ضخامت دیواره قسمت نهایی را تقریباً می توان کنترل کرد.

برای خرید انواع ماشین اکستروژن بادی (  Extrusion Blowing Machine ) می توانید با کارشناسان سورین در تماس باشید.

منبع

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/extrusion-blow-molding

 

ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine)

آشنایی با ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine)

توسط با بدون دیدگاه مقاله

فیلم پلی پروپیلن (BOPP) که توسط ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine) تولید شده برای ده ها سال در صنعت بسته بندی قابل انعطاف استفاده شده است. به دلیل هزینه کم، ویژگی های نوری و مکانیکی عالی، و خاصیت مانع گاز بودن برجسته آن (به ویژه در برابر بخار آب) به طور گسترده ای این فیلم ها مورد استقبال قرار گرفته است.

لمینت BOPP چیست؟

پلی پروپیلن چند لایه BOPP مخفف پلی پروپیلن دو محوره (خارجی) بر پلی پروپیلن (داخلی بافته شده)، یک محصول جانبی نفتی است. … در ساخت کیسه ها، مواد پلی پروپیلن خام ابتدا اکسترود می شود، سپس به صورت رشته های جداگانه بریده می شود و مانند نخ پیچیده می شود.

ضخامت فیلم از 15 تا 60 میکرون متغیر است و حداقل از سه لایه تشکیل شده است: لایه میانی ضخیم ترین لایه است و تقریباً به طور انحصاری به خواص مکانیکی آن کمک می کند. دو لایه بیرونی خواص مختلفی به فیلم (یعنی خاصیت آب بندی حرارتی) می دهند.

بسته به اینکه فیلم برای چه کاربرد نهایی در نظر گرفته شده است، ممکن است موادی به ماشین تولید فیلم BOPP اضافه شوند تا به طور کامل الزامات برنامه را برآورده کند.

BOPP یک ماده برچسب محبوب است که از پلاستیک ساخته شده است. این مخفف پلی پروپیلن دو محوره (BO) (PP) است. این دو محور به فرآیند تولیدی اشاره دارد که فیلم را در دو جهت کشیده و قوی‌تر و شفاف تر می‌کند.

از مهمترین ویژگی های فیلم پلی پروپیلن (BOPP) که توسط ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine) تولید می شود می توان به موارد زیر اشاره کرد:

ضد آب و مقاوم

فیلم های پلی استر BOPP براقیت و شفافیت بالایی دارند که به آن ظاهری عالی و پرداختی زیبا می‌دهد. سایر فیلم های پلی استر در برابر آلودگی های بیرونی مقاوم نیستند در حالی که فیلم های BOPP به عنوان یک مانع خوب مقاوم در برابر رطوبت عمل می کنند و تمایل به مقاومت در برابر آلودگی و مواد شیمیایی مضر دارند.

 قابلیت آب بندی حرارتی

فیلم پلی پروپیلن دو محوره، که معمولا به عنوان فیلم BOPP شناخته می شود، روش های بسته بندی را به شیوه ای انقلابی تغییر داده است. این فیلم‌های حرارتی مهر و موم شده برای بسته‌بندی پیشرفته، برچسب‌گذاری و بسته‌بندی‌های تزئینی محصولات مختلف در نظر گرفته شده‌اند. اینها فیلم هایی هستند که روی حرارت کم آب بندی می شوند.

 زیست تخریب پذیر

BOPP فیلمی است که از پلیمر پلی پروپیلن ساخته شده است که در دو جهت کشیده شده است. عمودی و افقی، ویژگی زیست تخریب پذیری و غیر سمی بودن این فیلم در واقع آن را به یکی از بهترین فیلم های سازگار با محیط زیست در بازار تبدیل کرده است.

پلاستیک Bopp به کار رفته در ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine)  قابل بازیافت است و BOPP یکی از راحت ترین مواد قابل بازیافت شناخته می شود.

تفاوت بین PET و BOPP

PET معمولاً مانع اکسیژن عالی و مانع رطوبت متوسط ​​است.  PETمعمولاً محکم تر از BOPP است و شفافیت بهتری دارد. مقاومت خوبی در برابر محتویات روغن و محصولات اسیدی از خود نشان می‌دهد، در حالی که BOPP به احتمال زیاد جذب این مواد می‌شود.

مراحل تولید فیلم پروپیلن در ماشین تولید فیلم BOPP

1.     سیستم تغذیه مواد خام

ماده اولیه اصلی، در لایه مرکزی، پلی پروپیلن ایزوتاکتیک است که یک ماده نیمه کریستالی و ترموپلاستیک است. در حالی که برای لایه های بیرونی از کوپلیمرهای اتیلن-پروپیلن و/ یا اتیلن-بوتان-پروپیلن استفاده می شود. این مواد توسط یک سیستم قیف مانند به داخل اکسترودرها وارد می شوند.

2. اکستروژن

در داخل اکسترودرها، مواد ذوب می شوند و به دمای 200-230 درجه سانتیگراد می رسند و سپس از طریق سر اکستروژن منتقل می شوند و در آنجا به شکل فویل بیرون می آیند.

 3. فویل خنک کننده

سپس فویل در تماس مستقیم با یک استوانه خنک شده قرار می گیرد و در یک منبع آب غوطه ور می شود تا مواد مذاب خاموش شود.

4. جهت گیری ماشین (MDO)

سپس فیلم از روی یک سری غلتک می گذرد که دما را افزایش می دهد و آن را از قبل تنظیم می کند تا به صورت طولی (در جهت ماشین) کشیده شود. کشش با عبور فویل بین غلتک هایی که با سرعت زیاد کار می کنند به دست می آید. به این ترتیب ، فویل تا پنج برابر طول اولیه کشیده می شود و در این مرحله زنجیره های پلیمری در یک راستا قرار می گیرند. این مرحله امکان افزایش خواص مکانیکی فیلم را فراهم می کند و همچنین ضخامت آن تا پنج برابر کاهش می یابد.

پس از کشش، فیلم یک بار دیگر گرم می شود تا تنش انباشته شده در طول کشش (مرحله بازپخت) خنثی شود.

5. جهت گیری عرضی (TDO)

هنگامی که پس از کشش طولی فیلم خارج شد، فیلم در هر دو لبه توسط یک زنجیر فلزی که به سرعت حرکت می کند (گیره های تنتر) گرفته می شود. در اینجا، فیلم به کوره می رود، جایی که دمای آن قبل از کشش عرضی توسط ریل های واگرا (یعنی کشش در جهت عرضی تا 9 برابر عرض اولیه خود) افزایش می یابد.

در این مرحله، ماکرومولکول‌ها این بار در جهت عرضی قرار می‌گیرند و خواص مکانیکی فیلم را افزایش می‌دهند و ضخامت آن را تا 9 برابر کاهش می‌دهند.

6. اندازه گیری ضخامت و پردازش

فیلم دراینجا به مرحله پردازش جدیدی می رسد که در آن اندازه گیری خودکار ضخامت (در کل طول آن) انجام می شود.

در این مرحله فیلم پردازش می شود تا برای فعالیت‌های تبدیل زیر، یعنی اصلاح سطحی که برای چسباندن موادی مانند جوهر (فرایند چاپ)، چسب (فرایند لمینیت) یا فلز (فرایند فلزسازی) مناسب شود.

7. سیم پیچی قرقره

این فیلم به دور یک قرقره پیچیده شده و بر اساس ابعاد درخواستی شکاف می‌ یابد.

کاربرد ماشین تولید فیلم بی او پی پی (BOPP Film Machine)

فیلم BOPP در طیف گسترده ای از کاربردها شامل بسته بندی، برچسب زدن و لمینیت استفاده می شود. در نتیجه این ماشین ها کاربرد زیادی دارند.

امکان خرید انواع ماشین تولید فیلم در سایت سورین با قیمت اقتصادی و برندهای معتبر جهانی وجود دارد.

 

 

منبع

http://www.vibac.it/en/manufacturing/film/extrusion/

 

راه اندازی انبار مکانیزه

راه اندازی انبار مکانیزه (Demark Automatic Ware House System)

توسط با بدون دیدگاه مقاله

راه اندازی انبار مکانیزه مفهوم جدیدی است که در قرن حاضر بسیار رایج شده است. انبار یک محوطه یا ساختمان بزرگی است که برای نگهداری کالاهای صنعتی و بازرگانی یا مواد اولیه به کار می رود و فرآورده های گوناگونی را در آن نگهداری می‌کنند. این مکان توسط یک سیستم صحیح طبقه بندی و تنظیم می ‌شود.

در تعریف کلی  انبار داری می‌توان گفت که انبار مکانی است که جنس و کالا را بیرون از شرکت بر طبق قوانینی انبار می‌کنند و در حداقل زمان آن را بدست خریداران می‌رسانند.

 

انواع انبارها

انبار ها بر طبق نوع ساختمان و نوع کالا یا نحوه فعالیت آنها درست می‌شوند. انبار ها به صورت سر پوشیده، سر باز، و یا زیر زمین ها وجود دارند. که درآنجا می‌توان هرچیزی که لازم است انبار کنند.

 

انبار مکانیزه چیست ‌؟

یکی از ایده‌های نوین، مکانیزه انبار و اتوماسیون سازی انبار است. انبار مکانیزه به منظور ایجاد زندگی راحت و آسان ایجاد می شود. انبار مکانیزه یک فن آوری است که در آن مقدا ر کمی از نیروی انسانی استفاده می‌شود و مکانیزه یا اتوماسیون سازی انبار  نامیده می شود.

 

راه اندازی انبار مکانیزه

برای راه اندازی انبار مکانیزه به کارگر ماهر و کارگر غیرماهر نیازی نیست و دیگر  کارهای تکراری در آن انجام نمی‌شود. در واقع انبار مکانیزه شکلی از انبار است که در آن از تجهیزات تخصصی استفاده می‌ شود که قبلا به وسیله دست انسان انجام می‌شده است. اما الان با مکانیزه شدن نیروی انسانی به کار برده نمی ‌شود. و همه کارها راحت تر انجام می‌شود. با ر مکانیزه کردن در زمان صرفه جویی می‌شود.

 

اتوماسیون سازی

با راه اندازی انبار مکانیزه برای اینکه نتیجه بیشتری  بگیریم از یک یا چند فناوری استفاده می‌کنیم. یکی از راه حل های انبار مکانیزه، انبار مقیاس پذیر، ارگونومیک می باشد تا بازده را در ماه به( ROI) سرمایه‌گذاری کند.

 

بخش های گوناگون راه اندازی انبار مکانیزه

اتوماسیون دارای دو بخش است.

  1.  فرآيند مکانیزه کردن
  2. انبار مکانیزه فیزیکی

 

فرآيند انبار مکانیزه

فرآيند انبار مکانیزه، را به انبار مکانیزه سیستمی هم می‌شناسند. در این انبار مکانیزه، فرایند های دستی مانند جمع آوری داده ها را به صورت دیجیتالی ثبت می‌کنند و داده‌ها را در محیط نرم افزار مانند پایگاه داده یا سیستم برنامه ریزی منابع می ‌گذارند.

این انبار مکانیزه برای یک اکوسیستم بارکد و اسکنر بارکد برای ورود یا ردیابی داده‌ها ایجاد می کند که در آن اطلاعات با یک نرم افزار در یک مخزن ذخیره شده است.

 

راه اندازی انبار مکانیزه فیزیکی

مکانیزه کردن فیزیکی با استفاده کردن از ربات ها و سیستم های روباتیک در انبار انجام می شود. راه اندازی چنین انبارهایی هزینه زیادی را به دلیل انجام عملیات بزرگ تر صرف می کند.

 

بخش فرآيند و انبار فیزیکی موجب بهبود مراحل انبارداری می‌ شود. در این روند بخشی که به وسيله انسان قابل انجام نیست در انبار مکانیزه  انجام می شود. با مکانیزه شدن انبار افراد می‌توانند بخشی که نیاز به انسان نیست را آزاد بگذارند و بر بخشی که به نیروی انسانی احتیاج است متمرکز شوند.

 

انبار مکانیزه به شکل‌های واندازه های متفاوتی  وجود دارد. بنابراین انتخاب نوع انبار مکانیزه مناسب بستگی به نیازهای شرکت شما دارد.

 

نحوه راه اندازی یک انبار مکانیزه

برای راه اندازی انبار مکانیزه می‌بایست یک فرآیند را به صورت سلسله مراتبی همانطورکه قبل از انتخاب روش سیستم ها  و ربات های مستقل به کار می رود استفاده نمود.AS / RS باید از اصول اولیه پیروی نموده و بعد از آن بر روی اصول آن پایه گذاری شوند.

 

مزایای مکانیزه کردن انبار

مزایای مکانیزه نمودن انبار شامل مراحل زیر می گردد:

  1. یکپارچه سازی برنامه ریزی منابع سازمانی

یکی از مزایای مکانیزه کردن انبار توسط مکانیزه فرآيند این است که توانایی این را دارد که سیستم های برنامه ریزی  منابع سازمانی را یکپارچه بسازد.

2.افزایش امنیت

  1. کارایی بیشتر در مدیریت داده ها داشته باشد
  2. کم کردن خطرات عملیاتی و بهتر شدن امنیت

 

مزایای انبار مکانیزه فیزیکی

در انبار مکانیزه می‌توان به مزایای زیر اشاره نمود:

  1. بالا بردن ظرفیت و کارایی انبار
  2. افزایش اطمینان و مقیاس پذیری خدمات
  3. بهبود عملکرد انبار

 

انواع انبار مکانیزه عبارتند از

  • انبار مکانیزه بیسیک
  • اتوماسیون انبار مکانیزه
  • اتوماسیون انبار مکانیزه
  • اتوماسیون انبار پیشرفته
  • فناوری مکانیزاسیون انبار

 

جمع بندی

راه اندازی انبار مکانیزه از شیوه های نوین انبارداری است و شرکت سورین سعی بر مکانیزه نمودن فرایند انبار داری در کنار راه اندازی کارخانه های هوشمند با جدیدترین تکنولوزی های روز دنیا دارد. لذا با استفاده از فن آوری های نوین این شرکت گام های موثری را در این راستا برداشته است.

منابع

https://www.generixgroup.com/en/blog/warehouse-automation-systems

 

 

 

 

راه اندازی کارخانه هوشمند

سیستم راه اندازی کارخانه هوشمند (DEMARK Intelligence Factory System ) چیست؟

توسط با بدون دیدگاه مقاله

سیستم راه اندازی کارخانه هوشمند (DEMARK Intelligence Factory System ) یک سیستم تولیدی مدرن است که توانایی‌های انسان‌ها، ماشین‌ها و فرآیندها را برای دستیابی به بهترین نتیجه ممکن در تولید یکپارچه می‌کند.

 

سیستم تولید هوشمند به کل فرآیند جمع آوری ورودی ها، چیدمان و تبدیل آنها به خروجی مورد نظر اشاره دارد. IMS به دنبال دستیابی به استفاده بهینه از منابع تولید، به حداقل رساندن اتلاف و افزودن ارزش به کسب و کار است.

 

امروزه یکی از کلماتی که مرتب از استفاده می‌کنیم و زمانی که قصد خرید یک وسیله را داریم این کلمه را مد نظر میگیریم کلمه  «هوشمند» است. موبایل هوشمند، ساعت هوشمند، خانه های هوشمند، سیستم های هوشمند کامپیوتری و ….. شاید هر روز این کلمه را بشنوید. صنعت و یا حوزه ای نیست که از این کلمه جدا باشد. بیشتر افرادی که در زمینه صنعت و تولید مشغول فعالیت هستند تمایل دارند جدیدترین و هوشمند ترین فناوری های اطلاعاتی را ارائه دهند و تمایل به راه اندازی کارخانه های هوشمند دارند.

 

راه اندازی کارخانه هوشمند DEMARK Intelligence Factory System

در چند دهه اخیر کارخانه‌ های هوشمند، در گروه جدیدترین تغییرات صنعتی قرار ندارند ولی یکی از مهم‌ترین دستاوردهای بشر به حساب می‌آیند. کارخانجات هوشمند در حال حاضر می‌خواهد انقلاب بزرگی را به پا کند و ادعا دارد که می تواند خطاهای تولیدات را به حد صفر نزدیک کنند.

یک کارخانه هوشمند، با کنترل خطاها و چالش‌های تولیدی می‌تواند در فرآيند تولید خود بهینه سازی کند. کلمه هوشمند برای یک کارخانه، معنی و مفهوم بزرگی است.

 

اجزای مورد نیاز برای راه اندازی کارخانه هوشمند DEMARK Intelligence Factory System

یک کارخانه هوشمند می‌بایست اجزایی مانند سنسور ها،  دوربین‌های نظارتی با یک تکنولوژی پردازش تصویر و سیستم های پیشرفته مبتنی بر هوش مصنوعی و…. را داشته باشد تا بتواند هرگونه حرکتی را به منظور بهینه سازی در راه هوشمند شدن کارخانه اجرا کند.

هر قسمت از اجزای سیستم کنترلی مانند دوربین های نظارتی بر پایه پردازش تصویر و یا سنسورها و… می‌بایست تمام حرکاتی که در کارخانه اجرا می‌شوند را بر اساس درجه اهمیت آنها بررسی کنند تا نوع را بسنجند.

این عمل موجب می‌شود که تمام فرآیندهای عملیاتی و زنجیره ی تولید بهینه سازی شوند و خطاهای تولید را به حد صفر نزدیک کنند و موجب شود که کارخانه به هوشمند شدن نزدیک شود.

 

کارخانه یا صنعت هوشمند چیست و چه ویژگی‌هایی دارد؟

در حقیقت صنعت هوشمند شامل راه اندازی کارخانه هوشمند است که  از سیستم ها و دستگاه‌های متصل به اینترنت و تکنولوژی هوش مصنوعی کمک می‌گیرند و در جهت بهتر شدن فرایند، یکپارچه سازی و بهتر کردن امینتی فرایندهای عملیاتی از آنها استفاده می کنند.

همه ی این عملیات موجب هوشمند شدن یک کارخانه می‌شود. در واقع نکته اصلی و مهم این است که یک کارخانه هوشمند سعی می‌کند تعامل و ارتباطی بین تمام اجزای اکوسیستم تولیدی ایجاد کند.

 

اگر یک تعامل همزمان از تمام بخش های اکوسیستم صنعتی که بتواند از فاصله دور بین تمام بخش ها مانند اپراتورها، کارخانجات و… باشد برقرار شود می‌تواند یک فرآیند اتوماسیون سازی را داشته باشد. برای  راه اندازی کارخانه هوشمند می‌بایست تمام بخش ها از جمله طراحی، تولید و لجستیک را در نظر گرفت.

عناصر ضرروی برای هوشمند سازی یک کارخانه

برای هوشمند سازی یک کارخانه می‌بایست چهار عنصر اصلی را درنظر گرفت. این چهار عنصر بسیار اساسی و مهم هستند و شامل موارد زیر می‌باشند:

  1. دارای یکپارچه سازی با ماشین باشد.
  2. دانش و میزان پیشرفت می‌بایست مرتبط با حوزه صنعت باشد
  3. میزان اتوماسیون سازی کارخانه در تمامی بخش ها از جمله بخش های غیر تولید مانند حمل ونقل کالا بررسی گردد.
  4. تقاضای بازار و نحوه پاسخگویی به آن بررسی شود.

روش های کاهش خطا در راه اندازی کارخانه هوشمند

آیا می دانید یک کارخانه هوشمند چگونه خطاهای تولیدی خود را کاهش می دهد و آن را به صفر نزدیک می‌کند؟ اخیرا با همکاری و حمایت کمیسیون اروپا و دانشمندان خارجی آزمایش ها و تحقیقاتی انجام شده است که درباره‌ی توصیفات جدیدی است در این تحقیقات به این نتیجه رسیده اند که یکی از هدف های اصلی این است که سیستم هوشمند می‌بایست بر اساس تولید قطعات با کیفیت بالا، عملکرد قابل قبول، ارزش بالا و تولید اجزا سفارشی شده باشد.

در حقیقت یک کارخانه هوشمند می‌تواند نقص های که در سنسورها یا سیستم های هوش مصنوعی وجود دارد را اندازه‌گیری کند. بر اساس بررسی های انجام شده اخیر، می‌توان سالانه چندین میلیون یورو را در بخش تولید و طراحی محصولاتی نظیر قالب درب پریفرم، بطری های پلاستیکی و غیره ذخیره کرد.

 

 

جمع بندی

دامنه تولید در حال حاضر به طور قابل توجهی در مقایسه با روزهای اولیه انقلاب صنعتی متفاوت است. تولید مدرن نه تنها بر کمیت یا کیفیت بلکه بر حفظ منابع و پایداری فرآیندها نیز تمرکز دارد. از طریق راه اندازی کارخانه هوشمند IMS، تولیدکنندگان سعی می‌کنند تا با صنعت مدام در حال تحول و تقاضای رو به رشد مصرف‌کنندگان همگام باشند.

 

استفاده از هوشمندی در سیستم‌های تولید سنتی به معنای ایجاد انعطاف‌پذیری در فرآیندهای تولید، تجزیه و تحلیل فرآیندهای موجود و کمبود آنها، جمع‌آوری اطلاعات در مورد آن و استفاده از اطلاعات برای فرمول‌بندی فرآیندهای بهتر است.

 

در حالی که تولید سنتی بر روی دانش و تجربه موجود اپراتورها کار می‌کند، IMS به کسانی که در این فرآیند دخیل هستند می‌خواهد از داده‌های تولید گذشته بیاموزند، همه پیچیدگی‌ها را درک کنند، نتایج تولید را پیش‌بینی کنند و جایگزین‌های بهتری بیابند.

 

منبع

https://corporatefinanceinstitute.com/resources/knowledge/other/intelligent-manufacturing-system-ims/

 

 

 

 

 

 

.

 

 

ماشین لمینیت و پوشش

مزایای استفاده از ماشین لمینت و پوشش  (Coating and Lamination Film Machine)

توسط با بدون دیدگاه مقاله

ماشین لمینت و پوشش  جدیدا در صنایع زیادی به کار می رود. شاید بخواهید بدانید منظور از  Coating and Lamination Film Machine و فرایند لمینت چیست. لمینت فرآیندی است که بعد از  چاپ یک لایه پلاستیکی شفاف به صورت محافظ بر سطح مقوای چاپ شده به کار می رود.

از ماشین لمینت و پوشش بیشتر در صنعت بسته بندی، کارتن سازی، چاپ کارت ویزیت و چاپ دیجیتال  و چاپ جعبه استفاده می کنند.

موارد استفاده و مزایای لمینت

دستگاه لمینت یا پوشش می تواند به حفظ امنیت و محافظت آن اسناد یا عکس ها برای سال ها استفاده کمک کند. شناخته شده ترین موارد استفاده از لمینت کارت شناسایی و منوی رستوران است. با این حال، هر زمان که مواد مسطح دارید که نیاز به محافظت، تقویت یا استفاده مجدد دارید، لمینیت می تواند راه حلی باشد.

محافظت از اسناد

اگر اسناد مهم زیادی دارید که باید از گرد و غبار، رطوبت و آسیب محافظت شوند، اما همچنین باید مرتباً با آنها کار کنید، لمینت سرمایه گذاری خوبی است. لمینیت همچنین مواد را سفت می کند و آن را برای ایجاد نمایشگرهای روی میز و آویزان کردن پوسترها/نشان ها عالی می کند.

لمینت می تواند به شما کمک کند تا کارت های کاغذی مهم پاره نشوند یا خیس نشوند. برخی دوست دارند کلیپ های روزنامه های قدیمی و قرعه کشی ها یا کارت های مدرسه را از بچه ها دور نگه دارند.

جلوگیری از فرسودگی

اگر می خواهید از فرسودگی اشیا جلوگیری کنید و بتوانید هر زمان که می خواهید از آنها استفاده کنید آن عکس ها را با ماشین لمینت و پوشش، لمینیت کنید و بعداً از آنها یک دفترچه بسازید.

با لمینت می توانید کارهای زیادی انجام دهید. نگهداری آنها آسان است و لازم نیست نگران زرد شدن کاغذها یا عکس ها پس از قرار گرفتن در جعبه باشید.

لمینت ها برای مهر و موم کردن اسناد تاریخی در پلاستیک استفاده شده است تا از آنها در برابر فرسودگی محافظت شود. چنین لمینیت‌هایی در اسناد 150 تا 250 سال پیش رایج‌تر است، زیرا اسناد قدیمی‌تر برای لمینیت بسیار شکننده هستند و اسناد جدیدتر معمولاً از قبل به طور مؤثر و ایمن ثبت می‌شوند.

بهبود ظاهر

ماشین لمینت و پوشش همچنین ظاهر اشیا شما را به طرق مختلف بهبود می بخشد. به عنوان مثال، لمینت کردن یک بروشور رنگ ها را عمیق تر و روشن تر می کند و کنتراست را افزایش می دهد. لمینیت به مواد شما ظاهری تمام شده و حرفه ای با کیفیت می دهد. در نتیجه اشیایی که لمینیت شده اند ظاهر بهتری دارند.

 

 

تقسیم بندی لمینت

دو نوع لمینت وجود دارد. لمینت های کیسه ای و لمینت های رولی (که از ورق ها یا رول های پلاستیکی برای لمینیت اسناد بزرگ استفاده می کنند). کیسه های لمینیت را می توان در اندازه های مختلف عرضه کرد. رول های ورقه پلاستیکی برای لمینیت رول نیز موجود است.

 

انواع لمینت

لمینت دارای دونوع است که عبارتند از:

  1. لمینت براق
  2. لمینت مات

 

به طور کلی اضافه کردن یک سطح بر سطح دیگر را  لمینت می‌گویند. همچنین در صنعت چاپ به پوشش های گوناگونی که روی آثار چاپی اضافه می کنند نیز لمینت می‌گویند.

گاهی اوقات لمینت برای حفظ آثار چاپی و زیبا کردن آنها به کار گرفته می‌شود. همچنین لمینت کردن به معنای این است که یک لایه نازک سلفونی را بروی یا پشت یک صفحه چاپی استفاده می کنند تا در برابر رطوبت و تغییر دمای این صفحه چاپی در امان باشد و حفظ شود.

 

انواع ماشین لمینت و پوشش

سه دسته کلی از ماشین های لمینت و پوشش وجود دارد که به آنها اشاره می کنیم.

 

  1. ماشین های لمینت کیسه‌ ای یا کتابچه‌ ای
  2. ماشین های لمینت رول حرارتی
  3. لمینیتورهای رول سرد

 

این سه مدل از دستگاه های لمینیتور در چاپ دیجیتال به کار برده می‌شود.

 

ویژگی های ماشین لمینت و پوشش

برخی از مهم ترین ویژگی های ماشین لمینت عبارتند از:

  • ماشین لمینت اکثر فیلم های پلی مری را لمینت می کند و همچنین پارچه های نساجی را می‌تواند لمینت کند.

 

 

  • ماشین لمینت و پوشش می‌تواند تنش به وجود آمده در تولید را نیز به حداقل برساند و یک لمینت یکنواخت و نرمی را تولید کند.
  • ماشین های لمینت و پوشش محصول را به طور یکنواخت در می‌آورد.
  • همچنین ماشین های لمینت در غلتک فشار یکنواختی را به وجود می آورند که باعث یکنواختی فشار وارده می‌شود و فشار را در تمام  لایه ها و در تمامی قسمت های پارچه ایجاد می کند.
  • این دستگاه ها به صورت یکنواخت عملیات چسب زنی را انجام می دهند و به وسیله غلتک حکاکی ساده می‌ شود و به طور یکسان در نقاط شبکه ای استفاده می شود و فرایند لمینت به شکل لایه ای به طور یکنواخت صورت می گیرد .
  • داشتن قدرت زیاد غلتک و داشتن سطح تماس بالا، باعث شده است که امنیت این دستگاه زیاد شود.

ویژگی‌های مهم ماشین لمینت و پوشش

یکی از ویژگی‌های مهم ماشین لمینت این است که موجب می‌شود به طور قابل توجهی دوام پوشش را زیاد کند و از آن خیلی خوب محافظت کند.

جعبه های لمینت شده علاوه بر این که توسط ورق کارتن و مقوا لمینت شده با سلفون هم لمینت می‌شوند تا دچار پوسیدگی نشوند و از پاره شدن آنها جلوگیری شود و مانند یک لایه اضافی عمل می کنند.

از لمینت برای وسایل گوناگونی استفاده می‌کنند. لمینت روی جعبه های تزئینی و جعبه‌های کادویی، ظروف، و بطری انجام می گیرد.

خرید انواع ماشین لمینت و پوشش از برندهای معتبر همراه با آموزش نصب و راه اندازی را با سورین تجربه کنید.

 

منبع

https://www.martinyale-machines.com/uses-and-benefits-of-laminator